一以贯之40年坚守技术创新这个“魂”

当岁月刚刚敲开2018年新年大门时，国家权威部门即发布了“2017石油和化工十大‘国之重器’”。沈鼓集团三大产品：“CO深冷压缩机”、“十万等级空分装置及压缩机组”、“120万吨级乙烯三机”赫然在目。

获得国家科技创新最高荣誉，在沈鼓集团每年业绩中已属于“基本科目”。仅2016年至2017年两年，沈鼓集团共开展了31项重大科技项目创新，实现了行业重大产品创新26项，实现108项单元技术创新，其中主持或参与5项国家标准的制定工作、12项目行业标准制订……

“与其说沈鼓集团是一个制造企业，莫不如说沈鼓集团是一个科技创新的基地。”一直关注沈鼓集团成长的中国工程院制造业研究室主任、国家制造强国建设战略咨询委员会委员屈贤明点评说。

“每年，我们有上百个技术储备，进行了上百个技术攻关，使数十个新品产业化，科技创新产品占企业年销售量多年来一直保持在60%以上。”沈鼓集团总工程师张勇自豪地说。

上世纪70年代，中国为解决吃饭穿衣问题，决定从国外引进大化肥、大乙烯项目。离心压缩机作为大乙烯大化肥大炼油等行业的动力之源、核心设备，是技术引进关键。这不仅因为离心压缩机技术复杂难度大，一个大型离心压缩机整机涉及上万个零部件，对于一个工业基础薄弱的国家而言，技术消化吸收难于上青天。更有离心压缩机质量和水准，关乎企业生存和发展、行业进步，业内素有“压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零”之说，要求产品性能长期稳定，并且保持技术指标处于世界先进水平。专家估计，离心压缩机功效相差1%，对于年产十几万吨的石化厂就是近千万元效益差别。

从1977年正式引进技术，到1980年推出第一台样机，再到用5年时间实现第一台压缩机正式运行，再到如今成为行业引领者，沈鼓集团用始终坚持技术创新引领，开拓了一条独特的自主创新实现超越之路。

实行系统集成式引进。不仅重视整机技术与单元技术，还注意系统集成引进，以实现超越的技术布局。除了从意大利引进整机技术以外，多年来沈鼓集团从8个国家引进39项重大技术，涉及产品设计、制造、检验及软件开发等方面。如软件开发，他们引进世界最先进的多达几十种开发软件。此举，夯实了技术创新基础。

建立自主消化创新体系。从上世纪70年代，沈鼓集团就开中国工业先河，走产学研结合之路。如与清华大学等大专院校科研院所合作，攻克了离心压缩机核心技术，赢得了创新的主动权。与优秀研发资源深度合作，形成了博士后工作站、院士流动站与全国重点大学共建研究院、技术研究中心相结合的创新体系，建立了强大的技术支持平台。

建立企业内部协同研发平台。从设计室、研究院，再到国家级研发中心，沈鼓集团打造了强大自主研发队伍。2002年成立的研究院，专职研究人员近200人，大部分为硕士，企业研究能力处于行业绝对领先地位。

上世纪90年代，当时的厂长刘玄为沈鼓集团立规矩：两个经费永远不能削减——研发经费和员工培训经费。如今，这个规矩成了企业的“基本法”。据不完全统计，多年来，沈鼓研发投入占企业总销售收入一直在6%以上，累计超过30亿元。

为提升企业研发能力，企业还不惜投入巨资用于检测和实验设施建设上。沈鼓集团是中国第一个引进IBM大型计算机的用户。此外，投入2亿元建设国内最大空分装置实验台，花费数亿元建设百万千瓦世界领先的核泵实验台，一次投入10亿元建设成为国家大型能源实验基地……目前，沈鼓集团的产品试验和检测水平，处于国际先进水平。

40年一以贯之的坚守技术创新这个“魂”，沈鼓集团有了大国重器的神韵。

1984年，沈鼓集团推出第一台国产化52万吨尿素装置——二氧化碳压缩机，从此数百个填补中国制造空白产品不断推出：

大石化核心设备：从24万吨/年、36万吨/年、64万吨/年、80万吨/年、100万吨/年，再到2017年120万吨/年乙烯“三机”全部实现国产化，沈鼓集团让中国大制造达到世界领先水平。

西气东输长输管道设备：第一期全部产品均从国外进口，第五期以后所有电力驱动产品均来自沈鼓集团。

核泵：从引进到形成中国自主品牌，沈鼓集团走了10年路。目前沈鼓集团不仅拥有核三级主泵从设计到研发的资质，更代表着中国核主泵技术发展的未来。

炼油设备：2017年沈鼓集团为惠州炼油厂提供的1200万吨/年压缩机，是当今世界技术最先进、规模最大的产品。

“一以贯之40年坚持技术创新引领企业发展，是沈鼓集团获得成功的根本原因。”回顾企业发展过程，沈鼓集团现任党委书记、董事长戴继双深有感慨地说。

瞄准国外最先进水平，实现大型装备核心技术突破，从而抢占全球制造高地，一以贯之奋斗40年，沈鼓集团技术创新成为中国自主创新的典范。